2013年3月31日，朗盛（常州）有限公司生產車間1臺25m³搪玻璃反應釜的底部放料管口兩側的搪瓷發生脫落。事故發生后，朗盛公司會同反應釜制造商、設計單位等相關人員對事故現場進行了檢查、檢測。本文通過對現場情況的分析，并采用CAESARⅡ管道應力分析軟件中的WRC107（局部應力分析軟件）對這臺事故反應釜的放料管路系統進行應力計算、校驗，從而判斷事故發生的原因，提出事故處理方案和預防措施，以保證今后生產的正常進行。

1搪玻璃設備常見的爆瓷原因

搪玻璃設備是將含硅量高的瓷釉噴涂到低碳鋼胎表面，經高溫焙燒，使瓷釉密著于金屬鋼胎表面而形成。它具有類似玻璃的化學穩定性和金屬強度的雙重優點。但由于這兩種材料的機械性能和物理性能各不相同，因此搪玻璃設備發生爆瓷的原因很多，一般有以下幾種。

(1)機械沖擊破壞。搪瓷抗沖擊力較差，任何金屬、硬物對其進行撞擊均會導致搪瓷破損。

(2)溫差急變引起爆瓷。由于搪瓷的線膨脹系數和延伸率小于鋼板，因此冷卻后搪瓷的變形量小于鋼板的變形量，搪瓷受到鋼板的約束產生壓應力，而鋼板則存在預拉伸應力。由于預應力與線膨脹系數及延伸率相關，線膨脹系數及延伸率與溫度又密切相關，因此工作溫度對搪玻璃反應的使用影響很大。如果因溫度變化大而致搪瓷產生的應力很過其許用應力，搪瓷將被破壞。因此，搪玻璃設備搪瓷層遇冷、熱急變，很易爆瓷。

(3)腐蝕損壞。如果搪玻璃設備的介質環境與搪瓷的使用條件不匹配，或搪瓷層厚度不符合標準要求，可能發生此類爆瓷損壞。

(4)很壓損壞。一般是由于夾套內介質很壓，造成搪玻璃設備罐內壁凸起，產生搪瓷損壞。

(5)管口應力很過許用載荷。搪玻璃設備管口的許用載荷要小于一般鋼制設備管口的許用載荷。如果搪玻璃設備、管道系統設計不合理，在操作工況下，引起管口的局部應力很過了許用載荷，設備接管處可能發生爆瓷損壞。

另外，安裝偏差也會引起爆瓷。通常是由于螺栓擰緊力過大或不均勻，設備與管道連接處未安裝膨脹節或波紋管等，也會導致放料管口和管口對側區域產生較大應力，塑性較差的搪瓷釉層會發生破壞。

2現場檢查、檢測

發生事故的搪玻璃反應釜為朗盛（常州）有限公司生產皮革鞣劑的設備，位號RA251，容積25m³，為搪玻璃閉式攪拌容器，已使用半年多；設備基本參數為：罐身高約4.8m，直徑約3．0m，固定于車間二層框架結構梁上；罐體鋼板厚度為30mm，上下封頭鋼板厚度為28mm。由于罐內的介質具有腐蝕性，在反應釜金屬內壁上鍍有一層搪瓷。

操作人員在對反應釜的放料液體產品進行過濾時，發現過濾殘渣中有搪瓷碎屑。隨即對反應釜清洗后檢查，發現反應釜罐內底部位于放料管口兩側的搪瓷破裂并露鐵，搪瓷爆裂處鋼板已有銹蝕，如圖1。事故發生后，朗盛公司會同反應釜制造商、設計單位等相關人員，核實了有關技術檔案，并對搪玻璃反應釜及附屬設施進行現場檢查、檢測。現場核查發現，本次爆瓷事故具有以下特征：

(1)爆瓷區域為放料管口與釜體過渡轉角處；

(2)爆瓷區域對稱分布，位于放料管兩側；

(3)放料閥與釜體管口為剛性連接，放料閥出口中心線與豎直方向的夾角為60。；

(4)放料閥的下法蘭有安裝偏差，與管道連接法蘭的螺栓的擰緊度不均勻，部分連接螺栓無墊片；

(5)爆瓷事故發生時，無明顯異常情況發生；

(6)發生爆瓷事故的反應釜(RA251)與旁邊1臺16m3的反應釜(RA241)的放料管道連接在一起，并共用1臺輸送泵。

3爆瓷原因初步分析

對于機械撞擊引起的搪瓷層損壞，其破壞位置較為隨機，呈點狀分布的情況居多。而此次爆瓷現象為點狀對稱，且使用時未發現有撞擊現象，故可排除機械撞擊因素。

由于溫度場在同一水平面附近分布較為均勻，也不會呈現對稱分布的爆瓷特征，且該釜體一直處于正常運行狀態，工作溫度未很過設計允許范圍，瓷釉耐溫差急變檢測結果也表明其滿足使用要求，故此次爆瓷事故的原因可排除溫差急變。

由于發生事故時反應釜內添加的反應介質并無明顯異常，且搪瓷層厚度亦滿足國家標準要求，故可排除腐蝕因素引起的瓷層脫落。

由于壓力分布的均勻性，很壓損壞的瓷層破壞不會呈現出對稱分布的特征，且事故發生時罐體內外壓力無異常，因此可排除很壓因素引起的瓷層脫落。

據現場的檢查、檢測情況，初步判斷本次爆瓷事故發生的原因是管口局部應力很過了許用載荷。

4管口受力計算及分析

4.1計算方法

CAESARⅡ管道應力分析軟件是美國COADE公司研發的壓力管道應力分析專業軟件；是進行管道靜力分析和動力分析的專用程序，功能齊全。它可利用WRC107局部應力分析軟件，計算管道與設備連接的管嘴柔性和設備管嘴處的局部應力，從而優化管系設計，使與管系相連的設備管口的局部應力在允許范圍內。

據現場的檢查、檢測數據及設計資料，采用CAESARⅡ的WRC107局部應力分析軟件，對反應釜、放料管路建立計算模型，模擬管路系統在安裝、操作工況下的狀態，計算在不同狀態下設備管口的受力情況，校核管口應力是否小于許用載荷，判斷管口是否安全，從而確定搪瓷破裂脫落的原因。

4.2管口受力計算

計算中把發生事故的25m³反應釜(RA251)、放料管道系統，及關聯的其他設備-16m³反應釜(RA241)、輸送泵，作為一個管路系統考慮，其配管模型見圖2，基本參數如下：

(1)設備放料管口DN150，放料閥出口DN100，料管DN80；

(2)物料密度1.3g／mL；

(3)放料管路有電伴熱，電伴熱的設定溫度是80℃；

(4)管道保溫材料是巖棉，厚度為50mm；

(5)以2臺反應釜的支撐圈座和輸送泵底座為固定端。

計算時，除安裝工況(Casel)外，還根據實際情況考慮了兩種操作工況：

反應工況(Case2)反應釜內150℃、0.3MPa，放料閥關閉、放料管道內保持80℃；

放料工況(Case3)反應釜、管系內均為80℃，0.3MPa。

經計算，RA251、RA241放料管口處的受力情況見表1。

4.3計算結果分析

由表1可知，在反應工況(Case2)下，反應釜放料管口的受力較大：RA251放料管口受到的較大作用力為水平方向上的受力，為2886kN；RA241放料管口受到的較大作用力為水平方向上的受力，為2677kN。這主要是因為放料管口的設備側和管道側存在溫差，由熱應力而引起的。

5爆瓷原因分析及處理措施

5.1本次爆瓷原因分析

以實際經驗來看，搪玻璃釜管口的許用載荷（與管口軸線垂直方向上）一般不應很過2000kN。

從計算結果分析，RA251、RA241放料管口的局部受力均偏大。但需注意的是，在相似的情況下，RA241放料管口附近并沒有發生爆瓷現象。

綜合現場檢查、檢測及計算分析結果，本次搪玻璃釜發生爆瓷事故的原因如下。

由于彈性和延伸性（塑性）的差異，鋼材和搪瓷釉層兩者結合后在外部應力作用下協調變形的能力較差，尤其在放料管口——設備過渡成型的圓弧銜接區域（凸面區域），搪瓷釉層還承受垂直瓷層表面向外的張力，容易產生爆瓷現象。

本次事故中，設備放料口與放料閥進口、放料閥出口與管道之間均為剛性連接，放料閥下法蘭安裝有偏差，引起了出料管口側及對側應力集中；在高溫操作工況下，發生應力疊加。在高應力（變）作用下，塑性較差的搪瓷釉層發生爆裂。

5.2事故處理方案

針對本次爆瓷事故發生的原因，建議搪玻璃釜修復后，在放料閥出口與管道間加裝金屬軟管，以補償變形、位移等不利影響；管道法蘭、螺栓、墊片等應規范安裝，消除安裝偏差。

5.3事故預防措施

搪玻璃設備的搪瓷襯里，雖具一定的抗機械沖擊強度，但它畢竟是一種脆性材料，苛刻的工作條件又不允許其存在任何微小缺陷。因此，為確保設備的正常使用，防止發生爆瓷，搪玻璃設備使用時應注意以下幾點。

(1)防止機械沖擊破壞。使用過程中嚴防任何金屬、硬物掉進釜內，如遇堵料，必須用塑料棒疏通；檢修時蓋好釜蓋，嚴防焊渣熔化瓷面而出現小坑或爆瓷。

(2)防止溫差急變引起爆瓷。搪玻璃設備有耐溫限制，允許工作溫度為0～200℃。在使用中升溫、降溫要緩慢、均勻。若投料時物料與釜體溫差太大，升溫時蒸汽過猛，降溫太急也會導致爆瓷。

(3)防止腐蝕損壞。搪瓷對各種有機酸、無機酸、有機溶劑均有較好的抗蝕性；對堿性溶液的抗蝕性較酸溶液差；對于強堿、氫氟酸及含氟離子介質，以及溫度大于180℃、濃度大于30%的磷酸等不適用。搪玻璃設備使用時，應注意介質與搪瓷的使用條件相匹配。

(4)防止很壓損壞。一般釜內允許工作壓力≤0.4MPa，夾套允許工作壓力≤0.6MPa。

(5)防止管口應力很過許用載荷。搪玻璃設備、管道系統設計應合理，并對管口的應力進行校核，使管口載荷小于許用載荷。同時，管道、閥門安裝時，應規范安裝，盡量避免安裝偏差。

5.4日常使用及維護保養注意事項

(1)每班（經常）巡回檢查搪玻璃設備內及夾套操作壓力、溫度、真空度等是否在許可的安全操作范圍之內（尤其是反應釜夾套不允許很壓），攪拌槳在轉動時要經常關注設備的運行聲音，注意釜內溫度計套管及攪拌有無異常。

(2)操作工及維修工檢查設備要運用看、摸、聽的手段，看外表、摸溫升、聽聲音，判斷設備運行是否正常，有隱患應及時報告。

(3)搪玻璃設備應定期維護保養，一般每年安排維護不少于兩次。大修期間除了檢查溫度計套管及進氣管外，還必須完成對攪拌槳、釜內壁搪瓷的檢查，反應釜夾套試壓，減速機換油，反應釜外部防腐，保溫保冷檢查。

6結束語

搪玻璃設備是一種優良的耐腐蝕設備，廣泛地應用于化工、石油、醫藥、農藥、食品等工業；適用于工業生產和科學研究中的反應、蒸發、濃縮、合成、萃取、聚合、皂化、礦化、氯化、硝化等許多場合，以代替昂貴的不銹鋼或有色金屬。但搪玻璃設備易損，若使用不當、維護不好，其使用壽命就會大大縮短，給用戶造成損失。因此，應正確使用和維護搪玻璃設備，使其較大限度地發揮使用價值。