1引言
眾所周知，搪玻璃反應釜質量的好壞不僅與鋼坯質量、搪燒質量以及使用條件等因素有關，而且與瓷釉的質量也有很其密切的關系。但瓷釉的質量不僅取決于瓷釉本身的化學組成，而且與瓷釉的制備工藝關系密切，一個好的瓷釉配方組成，如果沒有合理的制備工藝作保障，是不能獲得高質量的瓷釉的。沒有高質量的瓷釉，也就很難制得高質量的搪玻璃反應釜。在實際工作中，我們研究了瓷釉制備工藝與搪玻璃反應釜質量的關系，本文從實際出發，進行簡要的闡述和探討。
2瓷釉制備工序
瓷釉的制備一般包括以下幾個主要工序：
2.1原料的儲備；
2.2配合料的計算、配制與混合
2.3熔制、冷淬和烘干；
2.4研磨和儲存。
3各工序對搪玻璃反應釜質量產生的影響
3.1原料的儲備
原料的儲備包括原料的購進、化驗、儲存等。在購進原料時，要按規定的原料含量進貨，原料的純度不能低于規定要求。因為，若含量低于規定要求，相應的雜質的含量就增加，給瓷釉的性能帶來不利影響，使其不能達到預期的目的。原料的化驗要準確，儲存要防止受潮、混料、落入雜物等。
3.2配合料的計算、配制與混合
3.2配合料配比的計算是以原料化驗報告單中的百分含量為依據進行的，必須準確無誤，否則嚴重影響瓷釉質量。
3.2.2粉料配制是非常關鍵的一道工序，配料的準確與否直接影響著瓷釉的質量，因而在操作中要嚴格按工藝操作，對原料的種類、數量和配料方式（如：量小的原料應用天平稱量）等要嚴格控制，不能出現絲毫差錯。
3.2.3瓷釉粉料的混合也是一個關鍵的工序，混合均勻的瓷釉粉料有利于熔制過程中液相、固相反應的正常進行（因液相反應，主要依靠液體與溶液之間的相互滲透而發生反應；而固相反應則主要依靠在一定溫度范圍內各參與反應物料的分散度與相互混合的均勻度）。粉料的均勻混合，不僅有利于迅速建立熔制時的平衡狀態，而且能促進熔制過程中的物理化學反應，為獲得較均勻的熔融物提供了良好的條件。
如果粉料混合不均勻，容易引起瓷釉熔體的分層而產生“沉渣”現象，瓷釉的熔制過程會遭到破壞，部分原料不能充分進行分解、氧化與置換反應，導致整個瓷釉化學組成的改變，進而造成搪瓷產品的質量變差。
3.3熔制、冷淬和烘干
3.3.1熔制物質的性質由組成和結構決定，這是普遍規律。有一個良好的瓷釉配方組成，還要有一個合理的熔制工藝與之相適應，這樣才能獲得性能良好的搪玻璃釉。瓷釉的熔制過程，就是將充分混合的粉料在高溫下進行物理化學反應以形成瓷釉的過程，這個過程能否正確進行，關系到能否按所要求的瓷釉組分和結構制得瓷釉。
3.3.1.1加料通常加料前爐內應保持一定的溫度，一般掌握在130CrC左右。
3.3.1.1.1當爐內溫度較低時加料。爐內溫度較低時加料，因粉料要吸熱使爐內溫度降低，由于爐內溫度本來不高，加入粉料后溫度會更低，要完成整個反應需要的時間將延長，會導致熔點低的物質大量揮發，改變了瓷釉的組成，降低了瓷釉的膨脹系數和彈性，易導致爆瓷等缺陷。
3.3．1.1.2爐內溫度太高時加料。爐內溫度太高時加料，雖粉料要吸熱但溫度下降不大，但瓷釉在溫度過高的溫度下熔制，熔點較低的物質還來不及與其它物質反應就揮發掉，使瓷釉的膨脹系數減小，彈性降低，脆性、粘度增大，使產品易爆瓷、易產生氣泡缺陷。
3.3.1.1.3加料方式對瓷釉的質量也有一定的影響。采用坩堝爐熔料，一般應等坩堝內次加入的生料全部熔化，也就是平常所說的“熔平”時才能再加剩余的料，否則會引起料未熔化而被新加入的生料壓向缸底而得不到充分的熔融，分解的氣體不能充分逸出，而產生氣泡等缺陷。
3.3.1.2熔制溫度和時間；瓷釉的熔制過程一般分為以下五個熔制階段：階段，排水階段；第二階段，固相反應階段；第三階段，液—固相反應階段；第四階段，液相反應階段；第五階段，即趨向均化階段。一般瓷釉均在第四熔制階段終止前出料，只有工業耐酸釉、耐熱釉等進入第五熔制階段，并且在本階段的中后期出料。瓷釉的熔制質量取決于各熔制階段的合理溫度和反應時間。
3.3.1.2.1熔制溫度過高、時間過長導致瓷釉熔制過度：瓷釉粉料只有在較高溫度的作用下，各分子、離子間才能產生化學結合力，溫度越高，分子、離子間產生化學結合力越大，形成的瓷釉網絡結構越緊密。因此，瓷釉的化學穩定性越好，彈性越高。但是，隨著熔制時間的增長，熔制溫度的過于提高，低熔點的助熔劑揮發量大，再加上著色劑的揮發，易對瓷釉產生如下影響：
a.R2O氟化物等的揮發，明顯降低了瓷釉的膨脹系數，這是瓷釉“熔老易掉瓷”的主要原因，從而也明顯降低了搪瓷產品的耐溫急變和耐機械沖擊性能。
b.工業瓷釉一般進入第五熔制階段，這樣使瓷釉趨向均化，瓷釉網絡結構形成的比較完善，游離的R2O減少到較小限度，因而提高了瓷釉的化學穩定性。但是，如果第五熔制階段的時間延長，瓷釉更趨向玻璃化，即越趨向均質化，因而降低了瓷釉的軟化點和彈性，這也是熔制過度的瓷釉“不耐火”的原因，使瓷層易產生釉流、爆瓷等缺陷。
c.由于密度小的化合物揮發越大，密度大的化合物相對含量增加，使瓷釉的密度增大，游離堿減少，瓷釉的停留度和涂搪性能變差，給噴粉操作帶來困難。
(由于R2O和某些RO揮發過多，使網絡更加緊密，粘度增大，使燒成溫度提高。燒成溫度高，氣體通道不易被封閉，使鋼板表面很易氧化，而生成過量的氧化鐵層，降低密著性能。燒成溫度提高，使燒成時間也相應延長，易使金屬“二次析氫”從而導致魚鱗爆瓷。
e.熔制過程中，因化合物的揮發量大，改變了瓷釉的化學組成，使彈性降低，瓷釉發脆，易爆瓷。
f.熔制溫度高、熔制時間延長，使還原氣氛趨于明顯，著色離子的價態容易由高價態轉向低價態，從而使瓷釉顏色發生改變，導致產品表面色澤不正。
3.3.1.2.2熔制溫度低、時間短，使瓷釉熔制不足：瓷釉只有在合理的熔制溫度和熔制時間內熔制，才能達到預期的目的。如果熔制溫度過低或時間過短，容易導致瓷釉熔制不足，使瓷釉產生許多嚴重的缺陷。
a.熔制不足的底釉會使密著變差，在底釉涂搪烘干后燒成時，造成底釉燒不透，降低密著。在此情況下需延長燒成時間，既影響了質量又降低了勞動效率和效益。
b．熔制不足的瓷釉析堿量大，釉漿易于出現觸變性。
c.熔制不足的瓷釉，往往或多或少地存有未進行反應的生料，在涂搪后燒成時，容易使產品產生氣泡、表面無光、瓷面不細膩、化學穩定性差以及瓷面異色等缺陷。
如：某年我們熔制的瓷釉有一部分熔制不足，一些高熔點的原料（如ZrO2等）難以完全熔融參與反應，瓷釉塊中鑲嵌著部分未熔化的這些高熔點的原料顆粒，在噴粉后燒成時，呈現出未熔化原料的本身色，而使瓷面呈現異色現象，并且瓷面還出現了氣泡、無光澤等缺陷。后來，我們將融化不足的釉塊進行了重新處理，解決了這一問題。
3.3.1.3冷淬冷淬是制釉的一個不可缺少的環節。瓷釉是熱的不良導體，當熔體從熔爐中取出并迅速冷卻時，由于內部的熱量不能很快散失而造成表里間出現很大的應力，使瓷釉淬裂成不規則塊狀物，這對于加快研磨速度有很大的作用。瓷釉熔體的冷卻一般有三種形式：一是循回水急冷法；二是壓縮空氣吹冷法；三是薄壓并風冷或水冷法。較好的是第二種冷卻方法，它可以使瓷釉具有一定的優良性能。
不論采用哪一種冷卻方法，冷卻速度不同所制得的熔體的結構就不完全相同。在瓷釉熔體利用水淬法冷卻時，要掌握水不能沸騰，并且釉塊在水中浸泡時間不宜過長，要及時烘干，否則會因析堿量過大等原因影響瓷釉的質量和研磨效果。烘干的釉塊要儲存在專用的瓷釉庫中，以防掉入雜質影響瓷面質量。
3.4研磨和儲存釉塊的研磨有兩種方法一是濕法研磨；二是干法研磨。
為了適應涂搪操作以及獲得良好的瓷面，瓷釉應具有一定的細度，如果過粗或過細都會影響涂燒操作和產品質量。底釉一般過100目篩，面釉一般過120目篩。
3.4.1瓷釉研磨過粗瓷釉研磨的過粗，顆粒大影響釉漿的操作性能，并且使得燒成溫度提高。這樣易形成密著不良、暗泡、發泡等缺陷，如果是色釉還會使顏色變深。
3.4.2瓷釉研磨過細雖然細度的提高可使燒成溫度下降，并且使燒成后瓷層減薄，但瓷釉過細也會給瓷層帶來不少缺陷。
3.4.2.1若底釉研磨過細，燒成時瓷釉熔化得早且快，氣體通道很快被彌合，氧化鐵形成的不夠，降低密著性能，
3.4.2.2瓷釉研磨的過細，會使手工操作費力且不均勻，不易搪均，粉層干燥后有裂紋，而且誘發燒成后產生搪瓷缺陷。
3.4.2.3瓷釉細度小，粉粒間的空隙度必然降低，使內部水分和其它氣體不易透過粉層而積聚，使氣體壓力增大，由此容易導致“釉流”缺陷。
3.4.3釉粉的儲存也是非常重要的，如果在儲存過程中落入灰塵或其它雜物，易在瓷面產生異色和爆瓷缺陷。
4結論
4.1搪玻璃反應釜質量的好壞與瓷釉的性能有很其密切的關系。
4.2瓷釉性能的好壞不僅取決于瓷釉本身的化學組成，而且與瓷釉的制備工藝有密切關系。在制備過程中，只有各個工序嚴格按工藝操作，才能制得性能優良的瓷釉，從而為生產出高質量的搪玻璃反應釜奠定堅實的基礎。
